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L’Europe pourrait perdre la capacité de fabriquer de l’aspirine, des éoliennes, des engrais et des véhicules électriques. En effet, si la demande est toujours là, la capacité de production des molécules nécessaires à la fabrication de ces produits ne cesse de diminuer.
En mars 2025, le vapocraqueur de Brindisi a été mis à l’arrêt. Il s’agit de la neuvième fermeture de ce type en Europe depuis 2020, représentant au total près de 6 millions de tonnes de capacité de production d’éthylène. Cela s’inscrit dans une tendance alarmante : selon la Fédération européenne de l’industrie chimique et le cabinet de conseil Roland Berger, en Europe, 37 millions de tonnes de capacité de production chimique totale font l’objet de fermetures réalisées ou annoncées depuis 2022, soit environ 9 % du total de l’Union, pour un taux de fermeture six fois supérieur à la moyenne historique. Ce chiffre concerne l’ensemble du secteur, à savoir la pétrochimie, les produits inorganiques, les polymères, les produits de spécialité et les produits chimiques de commodité, avec une concentration des pertes de production en amont.
On pourrait avancer que les produits chimiques de base constituent une industrie en déclin, à l’instar du textile ou de l’acier, et que l’Europe devrait se désengager de ce secteur pour se spécialiser dans les produits à forte valeur ajoutée. Les données disponibles indiquent toutefois le contraire. Les nouvelles industries sur lesquelles l’Europe mise sont, dans certains cas, plus dépendantes des produits chimiques que les anciennes et, de plus, cette dépendance est concentrée de manière à faire paraître le secteur des terres rares comme plus diversifié.
Si ce déclin se poursuit, il entraînera une vulnérabilité stratégique, similaire à celle que l’Europe connaît déjà dans le domaine des minéraux critiques. Est-il possible de perdre la capacité de fabriquer ses propres molécules et d’espérer continuer à produire tout le reste ?
La base de l’économie matérielle
Les trois piliers de l’industrie chimique, qui constituent la base de l’économie matérielle, sont les vapocraqueurs, les usines d’ammoniac et les cellules des unités de chlore-soude. Tout ce qui se trouve en aval, comme les voitures, les médicaments, les panneaux solaires, les puces électroniques, et les pales d’éoliennes, les morceaux de textile synthétique ou les bouteilles d’eau en plastique – fonctionne grâce à, ou utilise, des molécules issues de l’une de ces installations.
Un vapocraqueur transforme une matière première – en Europe, il s’agit presque toujours de naphta, un dérivé du pétrole brut – en la décomposant à 850 °C en molécules plus petites : éthylène, propylène, butadiène, benzène et toluène. Ce sont les éléments fondamentaux de la chimie industrielle. L’éthylène devient du polyéthylène qui sert à fabriquer des emballages, des canalisations, des isolants et des pièces automobiles. Le propylène devient du polypropylène, des peintures, des solvants et des plastiques à usage médical. Le butadiène devient du caoutchouc synthétique. Le benzène permet de produire du nylon, du polycarbonate, des résines époxy et des intermédiaires pharmaceutiques. Un vapocraqueur produit tous ces composés simultanément, dans des proportions fixes. Il est ainsi impossible de produire de l’éthylène sans produire également du propylène. De même, on ne peut pas produire de propylène sans produire également du butadiène. Ces molécules sont acheminées sur de courtes distances (par pipeline et, plus rarement, par camion) vers une vingtaine d’unités de dérivés regroupées autour du vapocraqueur, au sein de ce que l’industrie appelle un « parc chimique » ou un « pôle chimique » : usines de polyéthylène, unités de polypropylène, installations de styrène, réacteurs d’oxyde d’éthylène, chaînes de production de PVC, etc.
L’interruption de l’une de ces installations provoquerait la disparition de tout un parc chimique, qui fonctionne en effet comme un organisme unique. Si l’on arrête le vapocraqueur, c’est tout l’organisme qui meurt. La proximité est essentielle pour garantir la compétitivité des activités en aval. Le rayon de distribution effectif d’un vapocraqueur est de quelques centaines de kilomètres. C’est là que les produits chimiques prennent le départ pour l’acier, l’aluminium et tout ce qui peut tenir dans un conteneur maritime. Une tonne d’acier peut traverser un océan, ce qui est beaucoup plus difficile pour une tonne d’éthylène ou de chlore. C’est notamment pourquoi le commerce maritime mondial d’éthylène représente autour de 8 millions de tonnes par an, alors que la production mondiale dépasse les 200 millions de tonnes.
La même logique s’applique à deux autres piliers de l’industrie chimique : l’ammoniac et le chlore. L’ammoniac est produit à partir de gaz naturel et d’azote atmosphérique selon le procédé Haber-Bosch. Il constitue la base de tous les engrais azotés et d’une vaste gamme de produits chimiques industriels tels que les amines, les nitriles, les isocyanates pour les polyuréthanes et les intermédiaires pour la synthèse pharmaceutique. En 2024, l’agriculture européenne a utilisé 8,9 millions de tonnes d’engrais azotés. Lorsque les capacités européennes de production d’ammoniac ont été mises à l’arrêt pendant la crise énergétique de 2022, les prix des engrais ont augmenté de 150 %, et le déficit a été comblé par des importations en provenance d’Égypte, des États-Unis, et de Russie.
L’électrolyse du sel marque le début de la chaîne de valeur du chlore et de la soude, avec la soude caustique utilisée dans le raffinage de l’aluminium, les textiles les châssis de fenêtres et les dispositifs médicaux, ainsi qu’une famille d’intermédiaires chlorés utilisés dans les produits pharmaceutiques, phytosanitaires et le traitement de l’eau. Ce procédé est très gourmand en électricité, ce qui rend la production de chlore et de ses dérivés extrêmement sensible aux hausses des prix de l’énergie.
Pourquoi en Europe ces installations de produits chimiques de base ferment-elles ?
L’explication habituelle invoque les prix de l’énergie qui, en moyenne, sont bien plus élevés en Europe que ceux payés par les usines chimiques américaines.
Le facteur déterminant est toutefois la matière première et l’Europe est structurellement cantonnée à une option coûteuse. En effet, les vapocraqueurs européens fonctionnent au naphta, dont le cours se situe entre 500 et 600 euros par tonne. Les vapocraqueurs américains utilisent l’éthane d’origine locale, un liquide issu du gaz naturel qui coûte l’équivalent de 150 à 200 euros par tonne. Les pays du Moyen-Orient bénéficient d’un avantage de coût similaire. Cet écart, qui se situe entre 250 et 300 euros par tonne d’éthylène, ne peut être compensé ni par une plus grande efficacité opérationnelle, ni par un prix de l’électricité plus faible.
Un autre facteur est l’âge des installations. Un vapocraqueur européen a en moyenne plus de quarante ans, contre sept ans en moyenne pour un vapocraqueur chinois. Un nouveau vapocraqueur de pointe intégré à un méga-complexe consomme environ 30 % d’énergie en moins par tonne produite, nécessite moins d’arrêts pour maintenance et permet d’obtenir jusqu’à 20 % de coproduits en plus à partir d’une même matière première.
Enfin, il y a la question des émissions, car les installations chimiques de l’Union sont soumises à un prix du CO₂. Bien que cette exposition reste encore limitée en raison de l’attribution gratuite des quotas cela pourrait changer à l’avenir. Le mécanisme d’ajustement carbone aux frontières devrait rétablir l’égalité des conditions de concurrence avec les industries hors d’Europe mais, actuellement, celui-ci ne couvre pas la plupart des produits chimiques, à l’exception des engrais.
Le rôle du nouveau choc chinois
Le facteur aggravant qui amplifie les désavantages de l’Union est la surcapacité mondiale de production de produits pétrochimiques, qui fait baisser les prix et rend ainsi les producteurs européens moins compétitifs. Le principal moteur de cette surcapacité est la Chine qui a développé une capacité de production d’éthylène de 62 millions de tonnes, soit plus du double de la capacité totale du parc européen. Les ajouts annuels pour l’année 2025 seulement ont avoisiné les 10 millions de tonnes. D’ici 2030, la capacité chinoise devrait atteindre 87 millions de tonnes, soit plus d’un tiers du total mondial. Ce chiffre est bien supérieur aux besoins réels de la Chine sur son marché intérieur.
Dans le même temps, si la Chine n’exporte pas d’éthylène vers l’Europe en quantités significatives, notamment car le transport cryogénique de l’éthylène est difficile, elle exporte surtout des produits en aval et des produits finis qui en contiennent. Ainsi, la Chine ne représente qu’à peine 2 % des importations européennes de polyéthylène. La véritable concurrence pour les polymères de base vient de l’éthane américain et du Moyen-Orient. En revanche, dans le secteur des produits chimiques à plus forte valeur ajoutée (plastiques techniques, polyuréthanes et matières premières pour le polyester), la part de la Chine est passée, en l’espace d’une décennie, d’un pourcentage à un chiffre à un quart, voire plus, des importations européennes. Ce sont précisément ces molécules pour lesquelles les producteurs européens disposaient autrefois d’un avantage technique qui a aujourd’hui disparu.
La surcapacité en produits chimiques de base se traduit ainsi par un dumping de produits chimiques semi-finis et finis en Europe. Prenons l’exemple des revêtements de sol en vinyle. Il s’agit d’un produit de construction fini fabriqué en Chine, expédié en Europe et vendu directement aux entrepreneurs européens. Il contient du PVC, des plastifiants et des additifs. Le producteur européen de PVC, de plastifiants et le compoundeur sont tous contournés.
Le fabricant européen en aval qui importe du polyéthylène moins cher en provenance de Chine ou des États-Unis pour rester en activité prend une décision rationnelle. De même pour l’équipementier automobile qui s’approvisionne en pièces moulées en polypropylène ou l’entreprise de construction qui pose des revêtements de sol en vinyle chinois. Individuellement, chacun de ces choix est justifié d’un point de vue commercial. Mais à une échelle plus grande, le résultat est un affaiblissement de la chaîne de valeur chimique européenne à tous les niveaux.
De plus, la protection commerciale de l’Union est lente et limitée. Il peut s’écouler six mois, voire plus, avant qu’une enquête commerciale portant, par exemple, sur le dumping, ne débouche sur des contre-mesures. Ce sont souvent les entreprises européennes elles-mêmes qui doivent déclencher une telle enquête et fournir la plupart des éléments de preuve. De plus, ce système fonctionne mal pour des produits à travers des centaines, voire des milliers de dérivés, de produits semi-finis et finis.
Pourquoi cela est-il important ?
À ce stade, on pourrait raisonnablement se demander : « Et alors ? » Si les produits chimiques de base sont structurellement non compétitifs, surpassés en termes de matières premières et d’échelle de production, et sous-cotés, la réponse la plus judicieuse est peut-être de les abandonner. L’Europe ne fabrique plus de textiles de base, et l’économie a survécu. Peut-être l’avenir réside-t-il dans les produits pharmaceutiques, les technologies propres et les secteurs des semi-conducteurs de pointe, domaines dans lesquels l’Europe excelle et qui ont besoin de molécules, pas de vapocraqueurs d’éthylène.
Les cas des produits pharmaceutiques
En 2025, l’Union européenne a exporté pour 366 milliards d’euros de produits médicaux et pharmaceutiques, enregistrant ainsi l’un des plus importants excédents commerciaux de tous les secteurs, à hauteur de 221 milliards d’euros. Toutefois, les principes actifs pharmaceutiques entrant dans la composition de ces produits racontent une autre histoire. En effet, entre 60 % et 80 % d’entre eux sont importés, en grande majorité depuis la Chine et l’Inde. En ce qui concerne les antibiotiques, la dépendance dépasse même 90 % pour certains principes actifs. Pour le paracétamol (l’analgésique le plus répandu au monde), la matière première essentielle n’est actuellement fabriquée dans aucune usine européenne. L’Alliance européenne pour les médicaments essentiels (Critical Medicines Alliance) a reconnu le problème : « De nombreux médicaments essentiels ne sont fournis que par un ou deux fabricants, ce qui rend les chaînes d’approvisionnement extrêmement vulnérables aux perturbations, à la volatilité des prix et aux pressions géopolitiques. » Reconnaître le problème ne suffit pas à le résoudre. Le fabricant français de principes actifs pharmaceutiques (API) qui devait être le fer de lance européen de la relocalisation, a annoncé en juillet 2024 qu’il allait se retirer de la production de 13 molécules d’API à faibles ou négatives marges, dont, selon des rapports du secteur, le paracétamol. La construction d’une nouvelle usine d’API en Europe coûte entre 50 et 150 millions d’euros et prend entre quatre et sept ans et il n’y a pas de cadre incitatif actuellement en Europe qui permettrait de combler l’écart de coût par rapport à la production chinoise.
Si nous regardons ce qu’une usine d’API a besoin pour fonctionner, ce sont des solvants, des réactifs, des amines, des nitriles et des dérivés de la pyridine. Tous ces composants relèvent de la chimie de base. Or, une usine pharmaceutique déconnectée d’un pôle chimique ne peut pas fonctionner. L’Europe tente donc de relocaliser la production d’API et dans le même temps elle perd l’infrastructure chimique de base dont dépend la fabrication de ces principes actifs.
Les produits agrochimiques
Pour les produits agrochimiques, le profil de dépendance est similaire à celui des produits pharmaceutiques : la Chine domine l’approvisionnement en substances actives, intermédiaires et précurseurs pour les produits phytosanitaires. Les entreprises chinoises contrôlent environ 40 % du marché mondial des pesticides, et cette part est encore plus élevée pour les intermédiaires clefs entrant dans la composition des formulations européennes. Une perturbation de l’approvisionnement en produits agrochimiques pourrait affecter la production alimentaire européenne en l’espace d’une seule saison de culture. Contrairement aux semi-conducteurs, pour lesquels un stock de produits chimiques peut permettre de tenir plusieurs mois, de nombreux produits agrochimiques ont une durée de conservation limitée et des périodes d’utilisation saisonnière, ce qui fait qu’il n’y a pas de marge de manœuvre.
Les technologies propres
Le débat politique sur les chaînes d’approvisionnement des technologies propres est dominé par les minéraux critiques, comme le lithium, le cobalt et les terres rares. La législation sur les matières premières critiques s’articule d’ailleurs autour d’eux. Mais ces minéraux doivent être transformés par des produits chimiques avant de pouvoir être utilisés. Prenons l’exemple de l’acide fluorhydrique, le produit chimique qui permet de graver les puces de silicium, de texturiser les panneaux solaires, de purifier le graphite des batteries et qui entre dans la composition des fluoropolymères qui lient les électrodes des batteries lithium-ion. La Chine contrôle plus de 65 % de la production mondiale de spath fluor et plus de 60 % de la chimie du fluor en aval.
Une simple perturbation de l’approvisionnement en acide fluorhydrique a un effet domino sur les secteurs des semi-conducteurs, du solaire, des batteries et des véhicules électriques. Un autre exemple est la N-méthyl-2-pyrrolidone, le solvant qui transforme le polyfluorure de vinylidène en liants pour les cathodes des batteries. Sans NMP, les cathodes des batteries lithium-ion se délaminent et tombent en panne.
Aucun des produits chimiques mentionnés ci-dessus, à l’exception du spath fluor, ne figure dans la liste des matières premières critiques. Le dispositif politique qui surveille le cobalt et le lithium n’a pas d’équivalent pour les solvants, les agents de gravure et les fluoropolymères qui transforment ces minéraux en produits fonctionnels. Il s’agit là d’un angle mort de sur quoi repose la transition.
Et tout le reste…
Les dépendances dans les secteurs des technologies propres, des semi-conducteurs et de l’industrie pharmaceutique sont particulièrement concentrées, c’est-à-dire, qu’il y a un seul fournisseur pour une molécule spécifique. Ce même substrat chimique sous-tend les segments les plus importants de l’économie européenne, à savoir : la construction, l’industrie automobile et l’emballage. À eux trois, ces secteurs consomment plus des deux tiers des polymères produits en Europe. Ils sont toutefois confrontés à une structure de dépendance différente, qui tient surtout au volume. Ainsi, si la production européenne de polymères tombe en dessous d’un seuil critique, les importations permettront de combler le déficit. Mais comme elles proviennent de fournisseurs dont les politiques commerciales peuvent changer du jour au lendemain et arrivent par bateau en passant par des voies maritimes susceptibles d’être fermées, le prix et la fiabilité de l’approvisionnement ne sont plus déterminés par la demande européenne, mais par les intérêts stratégiques de Riyad, Pékin ou Washington.
Une voiture moderne contient environ cinquante types de polymères : dans les pare-chocs et les tableaux de bord, dans les sièges et l’isolation, dans les composants sous le capot ou bien dans les glaces des phares ainsi que du caoutchouc synthétique dans les pneus et les joints. Chacun de ces polymères provient d’un vapocraqueur, d’une usine d’ammoniac ou d’une unité de chlore-soude. La chaîne d’approvisionnement automobile européenne a été construite en partant du principe que ces molécules seraient disponibles localement, avec des délais de livraison courts et une qualité constante. Aujourd’hui, cette prémisse s’effrite. Lorsqu’un vapocraqueur européen est fermé, le fournisseur automobile s’approvisionne en polymères auprès de fournisseurs plus lointains, principalement au Moyen-Orient et aux États-Unis. La chaîne logistique s’allonge, les stocks tampons s’amenuisent et le risque de rupture d’approvisionnement, qu’aucune entreprise ne peut gérer seule, augmente.
Le secteur de la construction est aussi un consommateur important de ces produits : tuyaux en PVC, revêtements de sol, pare-vapeur en polyéthylène et mousses isolantes, mastics et adhésifs en polyuréthane, ainsi que revêtements époxy et additifs pour béton. Un seul projet de construction peut consommer des milliers de tonnes de produits chimiques.
Enfin, l’emballage est le plus grand consommateur de polymères en volume : des films en polyéthylène, des barquettes en polypropylène et des bouteilles en PET. La chaîne d’approvisionnement alimentaire repose sur ces emballages en plastique, qui répondent à des exigences en matière de durée de conservation, d’hygiène et de logistique. Il manque encore un substitut viable à grande échelle au polyéthylène utilisé pour emballer les produits frais et au polypropylène utilisé pour sceller les dispositifs médicaux.
Guerre commerciale et guerre avec l’Iran
Deux événements survenus en 2025 et 2026 ont démontré ce qui se passe lorsque ces chaînes d’approvisionnement sont mises à l’épreuve.
En avril 2025, l’administration Trump a imposé des droits de douane atteignant brièvement 145 % sur les importations chinoises. L’une des conséquences immédiates a été le détournement des flux commerciaux : les marchandises chinoises ne pouvant plus entrer sur le marché américain ont été réacheminées vers l’Europe. Le déficit commercial entre l’Union et la Chine s’est ainsi creusé de 18 % en 2025, les produits chimiques et les produits à forte intensité chimique (plastiques, fibres synthétiques, produits formulés) représentant une part significative de cette hausse. Les fabricants européens en aval, déjà soumis à une pression sur leurs marges, ont dû faire face à un afflux de produits finis chinois moins chers, tandis que le coût de leurs propres matières premières augmentait.
À cela s’est ajouté le conflit en Iran qui a entraîné la fermeture du détroit d’Ormuz, la voie de transit énergétique et pétrochimique parmi les plus clef au monde. Environ un cinquième du commerce mondial de produits pétrochimiques transite par ce détroit et autour de 45 % de l’approvisionnement mondial en polyéthylène a été perturbé.
Les prix des polymères ont bondi de 50 à 80 % en l’espace de quelques semaines. Les transformateurs de plastique européens, qui s’étaient tournés vers des fournisseurs saoudiens, émiratis et qatariens après avoir été évincés du marché par la concurrence américaine, puis chinoise, ont découvert que ce plan de secours n’en était pas un.
Nous ne sommes plus dans des scénarios ou des hypothèses, ces deux événements se sont produits en l’espace de douze mois et dans aucun des deux cas, la perturbation n’a été causée par la politique ou la demande européennes.
Un scénario catastrophe
À quoi ressemblerait un scénario catastrophe pour les produits chimiques de base et la sécurité d’approvisionnement de l’Union ?
Il s’agira très probablement d’un effondrement progressif. La combinaison de coûts plus élevés des matières premières et de l’énergie, d’un parc de production vieillissant et de nouvelles capacités mondiales de pointe mises en service en dehors de l’Europe conduira probablement à la poursuite de la tendance que nous observons actuellement. Les usines de produits chimiques de base et les vapocraqueurs fermeront à raison d’un à deux par an, entraînant dans leur chute le parc de production qui en dépend. Le parc européen pourrait ainsi passer de quarante vapocraqueurs en activité à trente, puis à vingt-cinq, et peut-être même à dix-huit. Ceux qui survivront seront les plus grands, les plus récents et les plus intégrés, probablement à Anvers, à Rotterdam et sur quelques sites allemands. Le reste du paysage chimique européen se transformera en terminaux d’importation de produits chimiques semi-finis et finis. À un certain moment, l’Union perdra son autonomie en produits chimiques de base et, par conséquent (indirectement), en tout ce qui est fabriqué à partir de ceux-ci.
Un autre conflit géopolitique similaire à la crise du détroit d’Ormuz pourrait entraîner des pénuries majeures de produits chimiques dans l’ensemble des chaînes de valeur industrielles. À ce stade, la production alimentaire, la fabrication de médicaments vitaux, les projets d’infrastructure pourraient être paralysés.
Comment sauver la chaîne de valeur chimique européenne ?
L’Europe n’est pas la seule région confrontée à une telle pression sur sa production de produits chimiques de base. La Corée du Sud et le Japon sont confrontés au même problème, voire pire, en raison de leur proximité avec la Chine. Séoul s’y attaque de front grâce à son dispositif juridique, le « One-Shot Act » qui permet à des entreprises pétrochimiques de mettre hors service environ un quart de la capacité nationale de production d’éthylène (soit quelque 3,7 millions de tonnes), en échange d’autorisations accélérées de fusions, de dérogations aux règles antitrust, d’exonérations fiscales et d’un soutien à la R&D pour des réinvestissements respectueux de l’environnement.
Ce modèle est en partie reproductible en Europe.
En effet, si l’Union ne dispose ni de la tradition dirigiste, ni de la structure industrielle concentrée qui ont rendu possible le « One-Shot », son mécanisme essentiel, la conditionnalité, est déjà utilisé dans certains cas. Le cadre temporaire de crise et de transition pourrait être amendé pour inclure des dispositions de démantèlement et reconstruction : le soutien public aux capacités chimiques propres ainsi serait subordonné à la mise hors service vérifiée d’unités héritées inefficaces. Il s’agirait de soutenir la transition et d’admettre que notre base industrielle vieillit et que nous devons la moderniser radicalement pour survivre.
L’Europe peut également jouer sur les matières premières. L’Union peut être compétitive sur les molécules circulaires. Le recyclage chimique des déchets plastiques (pyrolyse en naphta synthétique ou dépolymérisation en monomères, par exemple) offre une voie vers des matières premières bénéficiant d’un avantage réglementaire. Une molécule circulaire, certifiée par un bilan massique, n’est pas en concurrence sur un pied d’égalité avec une molécule grise issue d’un méga-vapocraqueur chinois. Le naphta d’origine biologique issu d’une biomasse durable et le méthanol dérivé du CO₂ constituent d’autres options de matières premières. Un règlement plus ambitieux sur les emballages pourrait créer des obligations de teneur en matériaux recyclés, tirées par la demande, auxquelles seul le recyclage chimique interne pourrait répondre de manière fiable. À la différence des molécules fossiles vierges, les molécules circulaires sont structurellement à l’abri du dumping des matières premières et il y a suffisamment de plastique et d’autres déchets contenant du carbone en Europe pour remplacer une grande partie des matières premières fossiles actuelles.
Par ailleurs, malgré des avancées, l’Union doit moderniser sa défense commerciale. Le système actuel oblige chaque entreprise à déposer des plaintes antidumping à ses propres frais et à attendre quatorze mois avant que des mesures correctives ne soient prises. La Commission dispose de pouvoirs d’office qui lui permettent de lancer des enquêtes sans attendre les plaintes de l’industrie. Elle en a fait usage pour les véhicules électriques et devrait y recourir davantage dans le secteur des produits chimiques. En outre, le mécanisme d’ajustement carbone aux frontières doit être étendu aux produits en aval, comme les plastiques, les produits chimiques transformés et les formulations, afin de colmater la brèche par laquelle la chimie intégrée s’engouffre actuellement sans entrave.
Le recentrage de la demande est un autre cadre d’action possible. Le projet de règlement sur l’accélérateur industriel (Industrial Accelerator Act) contient des dispositions en matière de marchés publics qui pourraient ancrer la demande à l’offre européenne. Cependant, les produits chimiques sont absents de son champ d’application sectoriel. Les marchés publics dans les secteurs de la construction, de l’emballage et des composants automobiles devraient inclure des exigences minimales d’origine européenne pour les produits chimiques intégrés aux biens achetés. Cette même loi pourrait permettre la mise en place de modèles de « produits chimiques en tant que service » (Chemicals-as-a-Service), dans lesquels le fournisseur vend de la performance, faisant ainsi du résultat obtenu l’indicateur de compétitivité.
Les produits chimiques sont indispensables à tous les aspects d’une société moderne, y compris aux nouveaux secteurs stratégiques tels que les technologies propres et les semi-conducteurs, que l’Europe prétend privilégier. Une érosion profonde de leur production s’accompagne de risques qui se répercutent sur d’importantes chaînes de valeur. L’Union devrait donc reconnaître ces vulnérabilités stratégiques et mettre en place un plan de transition solide, accompagné des politiques permettant au secteur de devenir plus efficace, plus circulaire et mieux protégé contre les pratiques commerciales déloyales.
