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Europa podría perder la capacidad de fabricar aspirina, aerogeneradores, fertilizantes y vehículos eléctricos. De hecho, aunque la demanda sigue existiendo, la capacidad de producción de las moléculas necesarias para fabricar estos productos no deja de disminuir.
En marzo de 2025, se cerró la planta de craqueo a vapor de Brindisi. Se trata del noveno cierre de este tipo en Europa desde 2020, lo que supone un total de casi 6 millones de toneladas de capacidad de producción de etileno. Esto forma parte de una tendencia alarmante: según la Federación Europea de la Industria Química y la consultora Roland Berger, en Europa, 37 millones de toneladas de capacidad total de producción química han sido objeto de cierres ya ejecutados o anunciados desde 2022, lo que supone aproximadamente el 9 % del total de la Unión, con una tasa de cierre seis veces superior a la media histórica. Esta cifra afecta a todo el sector, es decir, a la petroquímica, los productos inorgánicos, los polímeros, los productos especializados y los productos químicos básicos, y las pérdidas de producción se concentran en la fase inicial de la cadena de valor.
Se podría argumentar que los productos químicos básicos constituyen una industria en declive, al igual que la textil o la siderúrgica, y que Europa debería retirarse de ese sector para especializarse en productos de alto valor añadido. Sin embargo, los datos disponibles indican lo contrario. Las nuevas industrias por las que apuesta Europa son, en algunos casos, más dependientes de los productos químicos que las antiguas y, además, esta dependencia está concentrada de tal manera que hace que el sector de las tierras raras parezca más diversificado.
Si este declive continúa, provocará una vulnerabilidad estratégica, similar a la que ya sufre Europa en el ámbito de los minerales críticos. ¿Es posible perder la capacidad de fabricar nuestras propias moléculas y esperar seguir produciendo todo lo demás?
La base de la economía material
Los tres pilares de la industria química, que constituyen la base de la economía material, son los craqueadores de vapor, las fábricas de amoníaco y las celdas de las unidades de cloro-sosa. Todo lo que se encuentra en las fases posteriores de la cadena de producción —como los coches, los medicamentos, los páneles solares, los chips electrónicos, las palas de los aerogeneradores, los tejidos sintéticos o las botellas de agua de plástico— funciona gracias a moléculas procedentes de alguna de estas instalaciones, o las utiliza.
Un craqueador de vapor transforma una materia prima —en Europa, casi siempre se trata de nafta, un derivado del petróleo crudo— descomponiéndola a 850 °C en moléculas más pequeñas: etileno, propileno, butadieno, benceno y tolueno. Estos son los elementos fundamentales de la química industrial. El etileno se convierte en polietileno, que se utiliza para fabricar envases, tuberías, aislantes y piezas de automóvil. El propileno se convierte en polipropileno, pinturas, solventes y plásticos de uso médico. El butadieno se convierte en caucho sintético. El benceno permite producir nailon, policarbonato, resinas epoxi y productos intermedios farmacéuticos. Un craqueador de vapor produce todos estos compuestos simultáneamente, en proporciones fijas. Por lo tanto, es imposible producir etileno sin producir también propileno. Del mismo modo, no se puede producir propileno sin producir también butadieno. Estas moléculas se transportan a corta distancia (por tubería y, con menor frecuencia, en camión) hasta unas veinte unidades de derivados agrupadas en torno al craqueador de vapor, dentro de lo que la industria denomina un «parque químico» o un «polo químico»: fábricas de polietileno, unidades de polipropileno, instalaciones de estireno, reactores de óxido de etileno, líneas de producción de PVC, etc.
La interrupción de una de estas instalaciones provocaría la desaparición de todo un complejo químico, que, de hecho, funciona como un único organismo. Si se detiene el craqueador de vapor, todo el organismo muere. La proximidad es esencial para garantizar la competitividad de las actividades posteriores. El radio de distribución efectivo de un craqueador de vapor es de unos cientos de kilómetros. Es desde allí desde donde los productos químicos emprenden su camino hacia el acero, el aluminio y todo lo que quepa en un contenedor marítimo. Una tonelada de acero puede cruzar un océano, algo mucho más difícil para una tonelada de etileno o de cloro. Esta es, entre otras razones, la causa de que el comercio marítimo mundial de etileno ronde los 8 millones de toneladas al año, mientras que la producción mundial supera los 200 millones de toneladas.
La misma lógica se aplica a otros dos pilares de la industria química: el amoníaco y el cloro. El amoníaco se produce a partir de gas natural y nitrógeno atmosférico mediante el proceso Haber-Bosch. Constituye la base de todos los fertilizantes nitrogenados y de una amplia gama de productos químicos industriales, como las aminas, los nitrilos, los isocianatos para los poliuretanos y los productos intermedios para la síntesis farmacéutica. En 2024, la agricultura europea utilizó 8,9 millones de toneladas de fertilizantes nitrogenados. Cuando se paralizaron las capacidades europeas de producción de amoníaco durante la crisis energética de 2022, los precios de los fertilizantes aumentaron un 150 %, y el déficit se cubrió con importaciones procedentes de Egipto, Estados Unidos y Rusia.
La electrólisis de la sal marca el inicio de la cadena de valor del cloro y la sosa, y la sosa cáustica se utiliza en el refinado del aluminio, textiles, marcos de ventanas y dispositivos médicos, así como una familia de productos intermedios clorados que se emplean en productos farmacéuticos, fitosanitarios y en el tratamiento del agua. Este proceso consume mucha electricidad, lo que hace que la producción de cloro y sus derivados sea extremadamente sensible a las subidas de los precios de la energía.
¿Por qué cierran en Europa estas plantas de productos químicos básicos?
La explicación habitual se basa en los precios de la energía, que, de media, son mucho más elevados en Europa que los que pagan las fábricas químicas estadounidenses.
Sin embargo, el factor determinante es la materia prima, y Europa se ve estructuralmente limitada a una opción costosa. De hecho, las plantas de craqueo al vapor europeas funcionan con nafta, cuyo precio oscila entre los 500 y los 600 euros por tonelada. Las plantas de craqueo al vapor estadounidenses utilizan etano de origen local, un líquido derivado del gas natural que cuesta el equivalente a entre 150 y 200 euros por tonelada. Los países de Medio Oriente disfrutan de una ventaja de costos similar. Esta diferencia, que oscila entre 250 y 300 euros por tonelada de etileno, no puede compensarse ni con una mayor eficiencia operativa ni con un precio de la electricidad más bajo.
Otro factor es la antigüedad de las instalaciones. Un craqueador de vapor europeo tiene, de media, más de 40 años, frente a los siete años de media de un craqueador de vapor chino. Una nueva planta de craqueo al vapor de última generación integrada en un megacomplejo consume aproximadamente un 30 % menos de energía por tonelada producida, requiere menos paradas por mantenimiento y permite obtener hasta un 20 % más de coproductos a partir de una misma materia prima.
Por último, está la cuestión de las emisiones, ya que las instalaciones químicas de la Unión están sujetas a un precio del CO₂. Aunque esta exposición sigue siendo limitada debido a la asignación gratuita de derechos de emisión, esto podría cambiar en el futuro. Se espera que el mecanismo de ajuste por carbono en las fronteras restablezca la igualdad de condiciones de competencia con las industrias de fuera de Europa, pero, en la actualidad, este no abarca la mayoría de los productos químicos, a excepción de los fertilizantes.
El papel del nuevo «choque chino»
El factor agravante que acentúa las desventajas de la Unión es el exceso de capacidad mundial de producción de productos petroquímicos, que hace bajar los precios y, por lo tanto, reduce la competitividad de los productores europeos. El principal impulsor de este exceso de capacidad es China, que ha desarrollado una capacidad de producción de etileno de 62 millones de toneladas, lo que supone más del doble de la capacidad total del parque europeo. Solo en 2025, las ampliaciones anuales rondaron los 10 millones de toneladas. De aquí a 2030, se prevé que la capacidad china alcance los 87 millones de toneladas, lo que supone más de un tercio del total mundial. Esta cifra es muy superior a las necesidades reales de China en su mercado interior.
Al mismo tiempo, aunque China no exporta etileno a Europa en cantidades significativas —sobre todo porque el transporte criogénico del etileno resulta complicado—, exporta principalmente productos derivados y productos acabados que lo contienen. Así, China apenas representa el 2 % de las importaciones europeas de polietileno. La verdadera competencia en el sector de los polímeros básicos proviene del etano estadounidense y de Medio Oriente. En cambio, en el sector de los productos químicos de mayor valor añadido (plásticos técnicos, poliuretanos y materias primas para el poliéster), la praticipación de China ha pasado, en el espacio de una década, de un porcentaje de un solo dígito a una cuarta parte, o incluso más, de las importaciones europeas. Son precisamente estas moléculas para las que los productores europeos disponían antaño de una ventaja técnica que hoy en día ha desaparecido.
El exceso de capacidad en productos químicos básicos se traduce, por tanto, en un dumping de productos químicos semiacabados y acabados en Europa. Tomemos como ejemplo los revestimientos de suelo de vinilo. Se trata de un producto de construcción acabado fabricado en China, enviado a Europa y vendido directamente a los contratistas europeos. Contiene PVC, plastificantes y aditivos. Se prescinde por completo del productor europeo de PVC, de los plastificantes y del fabricante de compuestos.
El fabricante europeo de la fase posterior de la cadena de suministro que importa polietileno más barato de China o de Estados Unidos para mantenerse en activo está tomando una decisión racional. Lo mismo ocurre con el fabricante de componentes para automóviles que se abastece de piezas moldeadas de polipropileno o con la empresa constructora que instala suelos de vinilo chino. Individualmente, cada una de estas decisiones está justificada desde un punto de vista comercial. Pero a mayor escala, el resultado es un debilitamiento de la cadena de valor química europea a todos los niveles.
Además, la protección comercial de la Unión es lenta y limitada. Pueden pasar seis meses, o incluso más, antes de que una investigación comercial —por ejemplo, sobre el dumping— dé lugar a contramedidas. A menudo son las propias empresas europeas las que deben iniciar dicha investigación y aportar la mayor parte de las pruebas. Además, este sistema funciona mal en el caso de productos que cuentan con cientos, o incluso miles, de derivados, productos semiacabados y acabados.
¿Por qué es importante?
Llegados a este punto, cabría preguntarse con razón: «¿Y qué?». Si los productos químicos básicos son estructuralmente poco competitivos, están en desventaja en cuanto a materias primas y escala de producción, y se venden por debajo de su valor, quizá la respuesta más sensata sea abandonarlos. Europa ya no fabrica textiles básicos, y la economía ha sobrevivido. Quizá el futuro resida en los productos farmacéuticos, las tecnologías limpias y los sectores de semiconductores de vanguardia, ámbitos en los que Europa destaca y que necesitan moléculas, no plantas de craqueo de etileno.
El caso de los productos farmacéuticos
En 2025, la Unión Europea exportó productos médicos y farmacéuticos por valor de 366.000 millones de euros, registrando así uno de los superávits comerciales más importantes de todos los sectores, que ascendió a 221.000 millones de euros. Sin embargo, los principios activos farmacéuticos que componen estos productos cuentan otra historia. De hecho, entre el 60 % y el 80 % de ellos se importan, en su gran mayoría de China y la India. En lo que respecta a los antibióticos, la dependencia supera incluso el 90 % en el caso de algunos principios activos. En cuanto al paracetamol (el analgésico más extendido del mundo), la materia prima esencial no se fabrica actualmente en ninguna fábrica europea. La Alianza Europea para los Medicamentos Esenciales (Critical Medicines Alliance) ha reconocido el problema: «Muchos medicamentos esenciales solo los suministran uno o dos fabricantes, lo que hace que las cadenas de suministro sean extremadamente vulnerables a las perturbaciones, a la volatilidad de los precios y a las presiones geopolíticas». Reconocer el problema no basta para resolverlo. El fabricante francés de principios activos farmacéuticos (API), que debía ser la punta de lanza europea de la relocalización, anunció en julio de 2024 que iba a retirarse de la producción de 13 moléculas de API con márgenes bajos o negativos, entre las que, según informes del sector, se encuentra el paracetamol. La construcción de una nueva planta de API en Europa cuesta entre 50 y 150 millones de euros y lleva entre cuatro y siete años, y actualmente no existe en Europa un marco de incentivos que permita cubrir la diferencia de costos con respecto a la producción china.
Si analizamos lo que necesita una planta de principios farmacéuticos activos (API) para funcionar, son disolventes, reactivos, aminas, nitrilos y derivados de la piridina. Todos estos componentes pertenecen al ámbito de la química básica. Sin embargo, una fábrica farmacéutica que no esté conectada a un polo químico no puede funcionar. Por ello, Europa está intentando relocalizar la producción de principios activos farmacéuticos y, al mismo tiempo, está perdiendo la infraestructura química básica de la que depende la fabricación de dichos principios activos.
Los productos agroquímicos
En el caso de los productos agroquímicos, el perfil de dependencia es similar al de los productos farmacéuticos: China domina el suministro de sustancias activas, intermedios y precursores para los productos fitosanitarios. Las empresas chinas controlan alrededor del 40 % del mercado mundial de plaguicidas, y esta cuota es aún mayor en el caso de los intermedios clave que se utilizan en la composición de las formulaciones europeas. Una interrupción en el suministro de productos agroquímicos podría afectar a la producción alimentaria europea en el plazo de una sola campaña agrícola. A diferencia de los semiconductores, en los que las existencias de productos químicos pueden durar varios meses, muchos productos agroquímicos tienen una vida útil limitada y períodos de uso estacionales, lo que hace que no haya margen de maniobra.
Las tecnologías limpias
El debate político sobre las cadenas de suministro de las tecnologías limpias está dominado por los minerales críticos, como el litio, el cobalto y las tierras raras. De hecho, la legislación sobre materias primas críticas gira en torno a ellos. Pero estos minerales deben transformarse mediante productos químicos antes de poder utilizarse. Tomemos como ejemplo el ácido fluorhídrico, el producto químico que permite grabar los chips de silicio, texturizar los paneles solares, purificar el grafito de las baterías y que forma parte de la composición de los fluoropolímeros que unen los electrodos de las baterías de iones de litio. China controla más del 65 % de la producción mundial de fluorita y más del 60 % de la industria química del flúor en las fases posteriores de la cadena de valor.
Una simple interrupción en el suministro de ácido fluorhídrico tiene un efecto dominó en los sectores de los semiconductores, la energía solar, las baterías y los vehículos eléctricos. Otro ejemplo es la N-metil-2-pirrolidona, el disolvente que transforma el polifluoruro de vinilideno en aglutinantes para los cátodos de las baterías. Sin NMP, los cátodos de las baterías de iones de litio se deslaminan y dejan de funcionar.
Ninguno de los productos químicos mencionados anteriormente, a excepción del fluorita, figura en la lista de materias primas críticas. El marco normativo que regula el cobalto y el litio no tiene equivalente para los disolventes, los agentes de grabado y los fluoropolímeros que transforman estos minerales en productos funcionales. Se trata de un punto ciego sobre el que se sustenta la transición.
Y todo lo demás…
Las dependencias en los sectores de las tecnologías limpias, los semiconductores y la industria farmacéutica están especialmente concentradas, es decir, que solo hay un proveedor para una molécula concreta. Este mismo sustrato químico sustenta los segmentos más importantes de la economía europea, a saber: la construcción, la industria del automóvil y el embalaje. Entre los tres, estos sectores consumen más de dos tercios de los polímeros producidos en Europa. Sin embargo, se enfrentan a una estructura de dependencia diferente, que se debe sobre todo al volumen. Así, si la producción europea de polímeros cae por debajo de un umbral crítico, las importaciones permitirán cubrir el déficit. Pero, dado que proceden de proveedores cuyas políticas comerciales pueden cambiar de la noche a la mañana y llegan por barco a través de rutas marítimas que pueden cerrarse, el precio y la fiabilidad del suministro ya no vienen determinados por la demanda europea, sino por los intereses estratégicos de Riad, Pekín o Washington.
Un coche moderno contiene unos 50 tipos de polímeros: en los parachoques y las salpicaderas, en los asientos y el aislamiento, en los componentes situados bajo el techo o en las lentes de los faros, así como caucho sintético en los neumáticos y las juntas. Cada uno de estos polímeros procede de una planta de craqueo de vapor, de una fábrica de amoníaco o de una unidad de cloro-sosa. La cadena de suministro automovilística europea se construyó partiendo del principio de que estas moléculas estarían disponibles a nivel local, con plazos de entrega cortos y una calidad constante. Hoy en día, esta premisa se está desmoronando. Cuando se cierra una planta de craqueo de vapor europea, el proveedor del sector del automóvil se abastece de polímeros de proveedores más lejanos, principalmente de Medio Oriente y Estados Unidos. La cadena logística se alarga, las existencias de reserva se reducen y aumenta el riesgo de interrupción del suministro, algo que ninguna empresa puede gestionar por sí sola.
El sector de la construcción también es un gran consumidor de estos productos: tuberías de PVC, revestimientos para suelos, barreras de vapor de polietileno y espumas aislantes, masillas y adhesivos de poliuretano, así como revestimientos epoxi y aditivos para hormigón. Un solo proyecto de construcción puede consumir miles de toneladas de productos químicos.
Por último, el sector del embalaje es el mayor consumidor de polímeros en volumen: láminas de polietileno, bandejas de polipropileno y botellas de PET. La cadena de suministro alimentario se basa en estos envases de plástico, que cumplen con los requisitos de conservación, higiene y logística. Aún no existe un sustituto viable a gran escala del polietileno utilizado para envasar productos frescos ni del polipropileno utilizado para sellar productos sanitarios.
Guerra comercial y guerra con Irán
Dos sucesos ocurridos en 2025 y 2026 han puesto de manifiesto lo que ocurre cuando estas cadenas de suministro se ven sometidas a prueba.
En abril de 2025, la administración de Trump impuso aranceles que llegaron a alcanzar brevemente el 145 % sobre las importaciones chinas. Una de las consecuencias inmediatas fue el desvío de los flujos comerciales: las mercancías chinas, al no poder entrar ya en el mercado estadounidense, se redirigieron hacia Europa. El déficit comercial entre la Unión Europea y China se agravó así un 18 % en 2025, y los productos químicos y los productos con alto contenido químico (plásticos, fibras sintéticas, productos formulados) representaron una parte significativa de este aumento. Los fabricantes europeos de la fase posterior de la cadena de producción, que ya se veían sometidos a una presión sobre sus márgenes, tuvieron que hacer frente a una avalancha de productos acabados chinos más baratos, al tiempo que aumentaba el costo de sus propias materias primas.
A esto se sumó el conflicto en Irán, que provocó el cierre del estrecho de Ormuz, una de las vías de tránsito de energía y productos petroquímicos más importantes del mundo. Aproximadamente una quinta parte del comercio mundial de productos petroquímicos transita por este estrecho y se ha visto afectado alrededor del 45 % del suministro mundial de polietileno.
Los precios de los polímeros se han disparado entre un 50 % y un 80 % en cuestión de unas semanas. Los transformadores de plástico europeos, que habían recurrido a proveedores saudíes, emiratíes y qataríes tras haber sido desplazados del mercado por la competencia estadounidense y, posteriormente, china, descubrieron que ese plan de contingencia no era tal.
Ya no estamos ante escenarios o hipótesis: estos dos acontecimientos se han producido en el plazo de 12 meses y, en ninguno de los dos casos, la perturbación ha sido causada por la política o la demanda europeas.
Un escenario catastrófico
¿Cómo sería un escenario catastrófico para los productos químicos básicos y la seguridad del abastecimiento de la Unión?
Lo más probable es que se trate de un colapso progresivo. La combinación de unos costos más elevados de las materias primas y la energía, un parque de producción envejecido y nuevas capacidades mundiales de vanguardia puestas en marcha fuera de Europa probablemente conducirá a la continuación de la tendencia que observamos actualmente. Las fábricas de productos químicos básicos y las plantas de vapocracking cerrarán a un ritmo de una o dos al año, arrastrando en su caída al parque de producción que depende de ellas. Así, el parque europeo podría pasar de 40 craqueadoras de vapor en funcionamiento a 30 , luego a 25 y tal vez incluso a 18. Las que sobrevivirán serán las más grandes, las más recientes y las más integradas, probablemente en Amberes, Róterdam y en algunas instalaciones alemanas. El resto del panorama químico europeo se transformará en terminales de importación de productos químicos semiacabados y acabados. En un momento dado, la Unión perderá su autonomía en productos químicos básicos y, por consiguiente (indirectamente), en todo lo que se fabrica a partir de ellos.
Otro conflicto geopolítico similar a la crisis del estrecho de Ormuz podría provocar graves escaseces de productos químicos en todas las cadenas de valor industriales. En ese caso, la producción alimentaria, la fabricación de medicamentos esenciales y los proyectos de infraestructura podrían quedar paralizados.
¿Cómo salvar la cadena de valor química europea?
Europa no es la única región que se enfrenta a una presión de este tipo sobre su producción de productos químicos básicos. Corea del Sur y Japón se enfrentan al mismo problema, o incluso a uno peor, debido a su proximidad a China. Seúl está abordando este problema de frente gracias a su marco jurídico, la «One-Shot Act», que permite a las empresas petroquímicas retirar de servicio aproximadamente una cuarta parte de la capacidad nacional de producción de etileno (es decir, unos 3,7 millones de toneladas), a cambio de autorizaciones aceleradas de fusiones, exenciones a las normas de competencia, desgravaciones fiscales y ayudas a la I+D para reinversiones respetuosas con el medio ambiente.
Este modelo es, en parte, reproducible en Europa.
De hecho, aunque la Unión no cuenta ni con la tradición intervencionista ni con la estructura industrial concentrada que hicieron posible el «One-Shot», su mecanismo esencial, la condicionalidad, ya se utiliza en algunos casos. El marco temporal de crisis y transición podría modificarse para incluir disposiciones de desmantelamiento y reconstrucción: de este modo, el apoyo público a las capacidades químicas limpias quedaría supeditado al desmantelamiento verificado de las unidades heredadas ineficaces. Se trataría de apoyar la transición y de reconocer que nuestra base industrial está envejeciendo y que debemos modernizarla radicalmente para sobrevivir.
Europa también puede aprovechar las materias primas. La Unión puede ser competitiva en el ámbito de las moléculas circulares. El reciclaje químico de los residuos plásticos (por ejemplo, la pirólisis para obtener nafta sintética o la despolimerización en monómeros) ofrece una vía hacia materias primas que gozan de una ventaja normativa. Una molécula circular, certificada mediante un balance de masa, no compite en igualdad de condiciones con una molécula «gris» procedente de un megacraqueador de vapor chino. La nafta de origen biológico procedente de biomasa sostenible y el metanol derivado del CO₂ constituyen otras opciones de materias primas. Una normativa más ambiciosa sobre envases podría establecer obligaciones en cuanto al contenido de materiales reciclados, impulsadas por la demanda, a las que solo el reciclaje químico interno podría dar respuesta de manera fiable. A diferencia de las moléculas fósiles vírgenes, las moléculas circulares están estructuralmente a salvo del dumping de materias primas y hay suficiente plástico y otros residuos que contienen carbono en Europa para sustituir gran parte de las materias primas fósiles actuales.
Por otra parte, a pesar de los avances, la Unión debe modernizar su defensa comercial. El sistema actual obliga a cada empresa a presentar denuncias antidumping por cuenta propia y a esperar 14 meses antes de que se adopten medidas correctivas. La Comisión dispone de competencias de oficio que le permiten iniciar investigaciones sin esperar a que la industria presente denuncias. Las ha utilizado en el caso de los vehículos eléctricos y debería recurrir a ellas en mayor medida en el sector de los productos químicos. Además, el mecanismo de ajuste por emisiones de carbono en las fronteras debe ampliarse a los productos derivados, como los plásticos, los productos químicos transformados y las formulaciones, con el fin de cerrar la brecha por la que la química integrada se cuela actualmente sin obstáculos.
La reorientación de la demanda es otro posible marco de acción. El proyecto de reglamento sobre el «acelerador industrial» (Industrial Accelerator Act) contiene disposiciones en materia de contratación pública que podrían vincular la demanda a la oferta europea. Sin embargo, los productos químicos quedan fuera de su ámbito de aplicación sectorial. La contratación pública en los sectores de la construcción, el embalaje y los componentes de automoción debería incluir requisitos mínimos de origen europeo para los productos químicos incorporados a los bienes adquiridos. Esta misma ley podría permitir la implantación de modelos de «productos químicos como servicio» (Chemicals-as-a-Service), en los que el proveedor vende rendimiento, convirtiendo así el resultado obtenido en el indicador de competitividad.
Los productos químicos son indispensables para todos los aspectos de una sociedad moderna, incluidos los nuevos sectores estratégicos, como las tecnologías limpias y los semiconductores, a los que Europa pretende dar prioridad. Una erosión profunda de su producción conlleva riesgos que repercuten en importantes cadenas de valor. Por lo tanto, la Unión debería reconocer estas vulnerabilidades estratégicas y poner en marcha un plan de transición sólido, acompañado de políticas que permitan al sector ser más eficiente, más circular y estar mejor protegido frente a las prácticas comerciales desleales.
